“29秒為一個單位，工人沒有時間的觀念，生產(chǎn)線上的速度是按照產(chǎn)量的要求進(jìn)行調(diào)整的。”此前，一些大學(xué)生調(diào)查團“臥底”進(jìn)入富士康，記錄了作為流水線工人的真實生活。一名參與調(diào)查的大學(xué)生說，在廠區(qū)的地板上通常會有一條黃線，一般在作業(yè)時不能超過這個范圍。
此外，上述iPad生產(chǎn)線工人告訴記者，一些被稱為“SQE”的質(zhì)檢人員也會長期駐扎在工廠中，隨時解決蘋果供應(yīng)鏈上可能出現(xiàn)的問題，并且隨時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)良率。
誰能替代富士康？
有這么一個真實的例子，為了給MacBook增加一項新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼，蘋果訂購了數(shù)百臺激光設(shè)備，每臺售價在25萬美元，而在這之前，要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務(wù)”。
蘋果對于生產(chǎn)線的要求是，即便是不同廠家作出來的東西，最后看起來都得像一臺機器里一次做出來的產(chǎn)品，不然就是不合格。
這確實給為蘋果代工的代工廠出了一個不小的難題。
“iPhone對整機組裝的質(zhì)量要求很高，比如對外層玻璃安裝的精度和一致性�！敝炖^志對記者稱，和IC元器件一樣，高要求導(dǎo)致一個整機組裝的良率問題。整機組裝流程、工藝和檢測，從小批量樣機、批量試產(chǎn)到大批量出貨，也是一個良率逐漸提升的過程。這個過程，會持續(xù)超過一年的時間才能穩(wěn)定。這個過程會產(chǎn)生一個很高的制造門檻。
這也是在蘋果組裝代工廠上，鮮有新廠商出現(xiàn)的原因。作為富士康的領(lǐng)軍人物，郭臺銘曾經(jīng)對外稱：“喬布斯為什么要把iPod、iPhone全部交給我？因為只有我能做。”
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